Visite de l'usine Eurofloat
à Salaise-sur-Sanne
Une équipe équipée

La visite commence par le four où 1500 tonnes de verre sont maintenues en fusion à 1600°.
Le sable et les autres matières ainsi que du verre recyclé (calcin) arrivent en continu dans le four. Celui-ci ne s'arrête jamais.

Le verre passe ensuite dans le float qui est un bain d'étain en fusion sur lequel le verre en fusion flotte. Ce ruban est étiré selon l'épaisseur souhaitée, il passe de 1100° à 600°.

Ce ruban passe alors dans l'étenderie, tunnel de 140 m de long où il redescend progressivement à la température ambiante. Il mesure ce jour-là 3,20 m de large, il avance sur des rouleaux.

Le ruban arrive dans l'équarri où il est découpé en plaques de 6 m de long après un contrôle qualité. Les bords sont enlevés automatiquement.
Ces plaques sont alors prises par des releveurs à ventouses et placées sur des chevalets.
Une équipe qui contrôle

Le verre peut alors subir des traitements :
Après lavage, dans le magnétron le verre reçoit des couches infimes pour améliorer les performances thermiques et le contrôle solaire. Dans une enceinte sous vide et sous une forte tension électrique le magnétron bombarde sur le verre des atomes provenant d'une cible.

Après lavage, sur la ligne feuilleté un film plastique est glissé entre deux plaques de verre.
L'ensemble est chauffé et comprimé. Puis il passe dans un autoclave pour chasser les dernières microbulles et le rendre parfaitement transparent. On obtient du verre de sécurité feuilleté.

Selon les commandes les plaques de verres partiront sur des chevalets dans des camions spéciaux qui n'ont pas de sol (le sol sera la base du chevalet).
Une équipe narcissique ?
200 personnes travaillent chez Eurofoat.
Une grande attention est portée sur la surveillance car le processus ne doit pas s'arrêter.
Le seul arrêt prévu est l'arrêt pour reconstruire le four à neuf tous les 20 ans environ.

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